Работа над ошибками (часть 3)

Предыдущая часть статьи здесь.

Как часто бывает, при разработке некоего высокотехнологичного и наукоёмкого продукта сами по себе возникают побочные, но от того не менее ценные, продукты. К примеру, ракета-носитель «СОЮЗ» была выращена КБ Сергея Павловича Королёва из построенной по заданию Партии и Правительства баллистической ракеты-носителя для доставки ядерных боеголовок в окрестности Вашингтона. Вашингтон на карте по-прежнему город, а не внутриконтинентальное радиоактивное море,, следовательно, ракету по прямому назначению не использовали, а вот Гагарин в космос полетел первым.

Да простят нам руководители Вашингтонского Обкома подобную аналогию.

В нашем случае пружинная подвеска получила свою совершенно независимую биографию. Надо сказать, что в тот момент мы подвесками занимались поверхностно, в основном разрабатывали и производили изделия попроще – силовые бампера, защиты днища, экспедиционные багажники… За разработку подвесок »Вэикса» взялись отчасти от безысходности, отчасти из научного интереса.

Сам подрамник не представлялся нам чем то сложным, изделие легко рассчитывалось и производилось нашими силами, и было очевидно, что мы его произведём. Необходимо было в первую очередь решить проблему с пружинами.Расчетов, экспериментов и испытаний было много. Но вот наступил тот день, когда мы сняли со стенда пружины, которые сочли достойными.

Были демонтированы торсионы, установлен первый вариант оснастки пружины.

А дальше произошло то, чего мы не ожидали никак. Первая же поездка на машине не просто показала работоспособность конструкции,– машина ехала значительно лучше стока. Абсолютно по всем показателям. Она пошла мягче, пропала валкость, пропал пробой подвески на резкой кочке, на лежачем полицейском; в повороты, особенно на разбитой дороге, машина буквально ввинчивалась. Ну полный восторг. Мы ожидали, честно, что получим подвеску не сильно, но терпимо уступающую заводской торсионной, а получили подвеску, намного превосходящую её.

Работы мы свои в секрете от друзей не держали, поэтому очень быстро появились желающие поставить себе подобное. И мы стали устанавливать наши подвески. В том числе и на машины с гидроподвеской.

Долголетие гидравлики, надо сказать, оставляет желать лучшего, и когда пробег машины переваливает за 300 тысяч километров, система со своими регулярными отказами превращается в постоянную головную боль для владельца..

Устанавливали,

наблюдали, выслушивали отзывы, что-то исправляли,

опять наблюдали...

Со временем выяснилась интересная подробность. С одной стороны, мы часто наблюдали продажи машин после перевода ее с гидроподвески на обычные торсионы. Привыкшие к комфорту владельцы не готовы были к столь разительным переменам. С другой стороны, по заверениям владельцев, которым мы устанавливали свои прижины, наша подвеска, безусловно, уступала гидроподвеске, но характеризовалась как вполне приемлемая.Стало очевидно, что наша подвеска – весьма достойный способ избавления от «гидры».

Постепенно производство пружинных подвесок стало нашим отдельным направлением .На сегодня подобных комплектов реализовано более ста. Мы многократно меняли конструкцию, дорабатывая систему крепления и установки на машину пружин и оснастки, добиваясь лучших показателей в езде, простоты установки, универсальности, технологичности и т.п..

Завершив работы с упругим элементом, мы приступили к подрамнику. К лифту на 10 см. Как и ожидалось, конструкция подрамника не вызвала больших сложностей. Общие принципы подобных изделий сформулированы нашими коллегами из за рубежа уже лет тридцать назад (Кстати, в мировой практике подобные нашим комбинации пружины и амортизатора называют»Койловер»). Единственное, в чём мы с ними были категорически не согласны – это раздельность балок передней и задней осей сайлентблоков. Мы спроектировали и изготовили подрамник моноблоком.,Мало того, он же является лафетом переднего моста.

Кроме того, мы несколько изменили геометрию передней подвески в целом: просвет под передним мостом был увеличен нами на 2.5см. Невеликая цифра, но в пересчёте на размер колеса равносильно переходу с 33 на 35й диаметр. Изменение взаимного расположения составляющих подвески нами было учтено за счёт выноса подрамника вперёд на 7мм и опускания моста вниз на 100мм относительно первоначального положения.

В комплект к подрамнику необходимо было создать удлиненный кулак. . И мы его создали. Ничего сложного. Не о чем писать, всё видно. Не обладая литейным цехом, зато имея в штате лучших сварщиков рухнувшей оборонки, победителей всесоюзных конкурсов «Лучший по профессии» мы, взяв за основу оригинальный кулак, удлинили его соответствующим образом, провели термообработку и получили изделие, заведомо превосходящее зарубежные аналоги по прочности и точности изготовления, поскольку в нашем вариента ступица крепится на оригинальной цапфе. В весе мы тоже выиграли относительно американских кулаков процентов на 30-40.

Всё, поехало.

Далее последовала еще одна серия натурных экспериментов по улучшению разнообразных характеристик передней подвески. Представлялось правильным раздвинуть максимально широко нижние точки крепления амортизатора для увеличения устойчивости автомобиля , отзывчивости на руль и, что немаловажно, попыткой приблизиться с стандартам комфорта, заданным новым флагманом линейки внедорожников – Тойоты-ТЛК-200. Именно её амортизатор был нами установлен на ряд автомобилей и успешно эксплуатируется поныне.

С применением амортизатора ТЛК-200 задачку можно было бы считать решенной. Все поставленные условия выполнены, машины прошли уже по много тысяч километров. В конструкции были всего несколько недоработок. Перечислим:

1.Как и у американцев, уникальный кулак. Производить мы их могли бы тоннами, но кулак оставался не заводского исполнения, что по нашим стандартам значилось решением некрасивым. Неоригинальной была и сошка рулевого наконечника, да и сам наконечник требовал удлинения резьбовой части.

2.При близком к предельному углу поворота наблюдалось нарушение геометрии передней подвески, колёса поворачивались непропорционально. Ни на износе резины, ни на управляемости это не сказывалось, но мы ошибку свою видели.

3.Не представлялось возможным произвести лифт подвески на машинах с «гидрой».

4.Болт крепления амортизатора был совершенно беззащитен и в случае удара и сгибания мог обездвижить машину.

Вроде бы не принципиальные, однако, неприятные моменты. Этакие ложечки дёгтя.

Ещё два месяца экспериментов и размышлений и вот, наконец финальный вариант.

Представляем на суд общественности абсолютно оригинальный, не имеющий аналогов в мире Российский комплект повышения проходимости автомобиля Тойота Лендкрузер 100 «Лавриц». Комплект, названный по фамилии нашего товарища, внесшего неоценимый вклад в его разработку.

Только наш комплект позволяет произвести лифт автомобиля вне зависимости от упругого элемента, используемого в подвеске. Можно оставлять гидроподвеску ,можно использовать пружины любого производителя с заданными параметрами можно использовать торсионы оригинальные или усиленные.

При установке нашего комплекта демонтируются и заменяются нашими изделиями только заводская сошка и два кронштейна моста. Остальные элементы остаются без изменения. Кронштейн крепления верхней шаровой опоры не только выполняет роль удлинителя кулака, но и усиливает его в слабом месте -под верхней шаровой опорой. По (безусловно обдуманному) решению инженеров Тойоты оригинальный кулак выполнен достаточно непрочным, входя в число элементов пассивной безопасности. На оригинальных размерах колёс и при расчётных, назовём их « гражданскими», режимах эксплуатации машины прочности кулака более чем достаточно. Но при догрузке неподрессоренной массы колёсами большего, чем рекомендованный диаметр размера и установке усиленных торсионов и амортизаторов ,кулак часто не выдерживает нагрузок и подгибается по тонкой шейке гнезда верхней шаровой опоры .При использовании машины в Ралли-Рейдах шейку усиливают накладками обязательно.

Подводим итоги:

1.Общий лифт автомобиля составил 10см.

2.Редуктор моста опустился на 10 см, в то время ,как нижние сайлентблоки опустились на 7.5 см. – расстояние между старым и новым положением сайлентблоков нижних рычагов.Т.о просвет под передним мостом возрос на 12.5 см без увеличения угла работы ШРУСа.

3. За счёт установки на задний мост прогрессивных, более длинных пружин и длинноходных амортизаторов артикуляция подвески составила 68см против 48 см в стоке.

4.Проходимость автомобиля резко возросла и за счёт независимости передней подвески, и теперь превышает проходимость классических мостовых машин.

5.Комфорт и управляемость автомобиля несколько ухудшились, что ожидалось, но несопоставимо с улучшением проходимости .В основном это связано с возросшим центром тяжести и некоторым увеличением неподрессоренных масс .Расход топлива не изменился в сравнении с машиной на « бодилифте »

6.Конструкция подрамника позволила выполнить защиту днища автомобиля в виде мощной и гладкой лыжи, на которой автомобиль буквально скользит. Прилипания не возникает в связи с наличием уступа в 10 см, по своему действию напоминающего редан на катере, сразу за передним мостом. В непосредственном контакте в препятствием находится только небольшая часть площади днища - как и мостовые своими мостами ,наша машина трамбует препятствие своим выступающим плоским подрамником ,сразу за которым днище резко уходит вверх.

7.Все изменения обратимы, но надо обратить внимание на один маленький нюанс, к сожалению, этот момент не обойти в силу инженерных особенностей автомобиля, за передним мостом располагается поперечина моста она крепится к раме на болтах, после ее демонтажа будет необходимо отрезать небольшой кусочек этого крепления, в дальнейшем можно приварить обратно сохранив этот кусочек.

8.Монтаж не требует никакого спец инструмента, занимает не больше одной рабочей смены и производится слесарем средней квалификации.

В настоящее время аналогичные работы ведутся для автомобилей Ниссан Навара и Мицубиси Паджеро спорт. В наших планах разработать подобные комплекты для всех внедорожников. Мы уверены, что основным результатом нашего, описанного выше труда является не лифт ТЛК-100, а формулирование подхода, принципов конструирования подобных комплектов для любого внедорожного полноприводного автомобиля и создание следующих комплектов не потребует подобных первому усилий и времени.

ВНИМАНИЕ! Официально заявляем, что подобные изделия нами НИКОГДА не будут сертифицироваться по причине нерентабельности сертификации мелкосерийных изделий, а также наличии обязательного условия для сертификации: « согласование внесённых в конструкцию автомобиля изменений с заводом изготовителем « .Мы, если честно, не пробовали , нопочему-то, думается, «Тойота» не согласует … Владелец автомобиля, устанавливающий наш лифткомплект на свой автомобиль, должен полагаться исключительно на свой здравый смысл и опыт эксплуатации наших изделий «полноприводным интернет-сообществом». Настоятельно рекомендуем всесторонне изучить многочисленные отзывы наших покупателей, размещённые в сети. Мы готовы дать гарантию только на качество изготовления нашей продукции, ответственность за возможные последствия от эксплуатации автомобилей, оснащенных нашими изделиями, лежат исключительно на владельце и организации, производившей монтаж.

Удачи на дорогах и вне их .